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EuroSilicone | Syral

Syral Marckolsheim

Préparer l'air pour améliorer la production.

Maître d'ouvrage : Syral Marckolsheim

A la demande de sa clientèle, l’usine Syral Marckolsheim en Alsace décide d’élargir son domaine d’activité.

Déjà à la pointe de la production d’amidon de blé,de sirops de glucose etc... pour l’industrie alimentaire et pharmaceutique elle se dirige vers la production de glucose, maltodextrine et sorbitol sec sous forme de poudre.

Or en production « estivale », c’est-à-dire 6 mois par an, l’air de l’atelier d’atomisation (séchage et broyage et empaquetage) et de stockage s’humidifiait fortement: les poudres étant hygroscopiques elles avaient donc tendance à absorber l’humidité contenue dans l’air ce qui provoquait le colmatage des réseaux. Les poudres semblables à du sucre se gonflent et se collent.

Résultat: la capacité de production divisée par deux en raison d’une installation en traitement d’air insuffisante. Aussi en 2000/2001 avec la construction d’un hall de stockage de 4500m² il faut traiter à plus grande échelle. L’usine fait appel à EcoEnergie

Pour traiter l’air des ateliers d’atomisation et de stockage, EcoEnergie propose de préparer d'important débits d'air neuf par heure à la consigne de 18°C à 5g.

Or ECOPMPI G600 en conditions extrêmes permet de traiter une humidité spécifique maximum air entrant de 20g d’eau/kgs d’air à 32°C.

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Le système assure donc le chauffage, la ventilation et la déshumidification toute l’année alors que le système original ne traitait qu’en conditions hivernales.

Le système ECOPMPI satisfait pleinement les utilisateurs : il assure parfaitement les besoins en régime normal et arrive à préparer, selon les relevés les plus extrêmes, 33% de plus d'air par heure à 5g avec un air introduit à 16g.

Avec sa série de filtres dont le colmatage est contrôlé au moyen de pressostats différentiels, le système permet de répondre à la consigne d’air pur dans la fabrication de produits alimentaires. C’est un gain de temps dans la chasse aux poussières, nécessaire avant l’empaquetage des produits.

Date de réalisation : 2002

 

Résultat : des gains d'énergie considérables, jusqu'à 66%.